nanoSI — 検査ライン無人化

高い検査装置を入れたのに、
なぜかラインに人が必要なまま——

問題は装置の性能ではありません。
「本当の無人化」まで見据えて導入後も支援できるパートナーがいないことが原因です。
nanoFACTORYは自社工場での実証済み技術で、PoCから完全無人化まで現場を止めずに進めます。

こんな状況に心当たりはありませんか

「検査装置を入れたのに、人が減らない」
——その本当の原因

起きている問題はバラバラに見えても、根っこはひとつです。「検査装置を買うこと」が目的になった瞬間、無人化に必要な設計と運用のサポートが抜け落ちます。

Wrong Goal 「検査装置を買う」ことが目的になっている
Right Goal 本来の目的は「検査ラインの無人化」を実現すること
01

必要以上の装置を買い、
投資だけが先に膨らむ

無人化に必要な全体設計ではなく装置選定だけで判断するため、現場に対して過剰スペックになりやすく、ROIが合わず次の投資判断も止まります。

02

装置は動いても、
ライン運用から人が外れない

精度だけでなく照明・治具・搬送・判定フローまで一体で詰めないと、誤検知対応や目視確認が残り、結局人が張り付く運用になります。

03

PoC止まりになり、
導入後の支援が続かない

「導入して終わり」の体制では、製品変更や精度低下に追従できません。 無人化をゴールに据えた継続サポートがないため、本導入まで進まず現場に負債が残ります。

Partner For Automation

必要なのは、装置を売る業者ではなく
「検査ラインの無人化」まで見据えて支援できるパートナーです。

nanoFACTORYは、PoCの成立だけで終わりません。現場要件の整理、AIとメカの一体設計、立ち上げ後の改善までサポートし、ラインから人を外していく運用づくりまで支援します。

Goal 装置導入
ではなく
無人化達成
なぜnanoFACTORYに任せられるか

原点は、創業者が向き合った実家の製造現場。
だから現場の現実を知っている。

「なぜ高い装置を入れても人が減らないのか」——この問いはnanoFACTORY創業者が、実家の製造現場で直面したリアルな課題でした。買う側・使う側として現場の苦労を知り尽くしているから、本当に機能するシステムを設計できます。

原点

製造現場で培った実践知

創業者自身が製造現場で、検査工程の無人化に向き合ってきた経験が土台にあります。高額装置の失敗も含め「買う側」として経験した当事者だからこそ、現場で本当に使えるシステムを提案できます。

精度

医薬品レベルでの採用実績

品質基準の厳しい医薬品の検査工程での実績があります。精度要求の高い現場に対応できる技術力の証明です。

技術

AI開発もメカ設計も自社一貫

画像認識AIとメカニカル設計の両方を社内に持つSIは稀少です。カメラ・レンズ・照明・治具・設置まで、一社で最適解を出せます。

コスト

必要スペックだけ選定、だからリーズナブル

機器選定も自社で行うため、「言われるまま高スペックを買う」が起きません。現場の要件に対して最小コストの構成を提案します。

他社SIとの違い

「AI × メカ × 運用」を一社で担えるから、
責任の穴が生まれない

一般的なSIはソフトウェアかハードウェアのどちらかに偏りがちです。nanoFACTORYはAI開発・機器選定・メカ設計・現場設置・保守をすべて自社で完結します。

一般的なSI・装置メーカー

  • 既製品装置+標準ソフトが前提、カスタムは別途高額
  • カメラ・照明・治具は「別途手配してください」
  • 導入後の精度低下は保守契約外で動いてくれない
  • 製品変更のたびに長期見積もり・高額追加費用
  • 問題が出ると責任の所在が複数社にまたがり曖昧

nanoFACTORY(nanoSI)

  • AI・メカ・ソフト・設置を一社でワンストップ設計
  • カメラ〜治具まで現場に最適なスペックを自社選定
  • 運用後の精度維持・改善まで継続的に対応
  • AIの再学習で製品変更に短期間・低コストで対応
  • 一社完結だから責任が明確、問題解決が速い
なぜリーズナブルなのか

「一律高スペック+複数業者」という
コスト構造の無駄を、根本から解消する

一般的なSIや装置メーカーは、各工程に必要なスペックがバラバラでも「一律で高スペックな製品」を組み合わせます。さらに複数ベンダーへの発注が重なり、調整コストも増加します。nanoFACTORYは各工程に本当に必要なスペックだけを自社で選定・開発し、システム全体をワンストップで渡します。

コスト構造の違い:一般的なSI vs nanoFACTORY コスト構造の違い(イメージ) 一般的なSI・装置メーカー nanoFACTORY 無駄な コスト カメラ 照明・治具 AI開発 システム 多品種対応 ▲ 合計コスト大(過剰スペックが積み重なる) 実際に必要なスペック 定額 カメラ 照明・治具 AI開発 システム 多品種対応 ◎ 合計コスト最小(必要スペックだけ積み上げる) ※イメージ図

選択肢が多いから、各工程に最適解を出せる

01

外部装置も自社AIカメラも、最適な手段を選べる

外部の画像検査装置を組み合わせる選択も、自社開発のAIカメラを使ってコストを抑える選択もできます。特定の製品ありきではなく、現場に合う構成を選べるから最適化できます。

02

AI学習も自社完結、外注ゼロ

モデル開発・学習・チューニングをすべて内製。外注コストが発生せず、製品変更時の再学習も迅速・低コストで対応できます。

03

不良画像生成技術で学習データを補完

実際の不良品サンプルが少ない場合でも、独自の不良画像生成技術でAI学習データを補完。立ち上げ期間の短縮とコスト削減を実現します。

04

治具・設置からシステム一式で納品

メカ設計・治具製作・現場設置・ソフトウェア統合まで全部繋げてシステムとして渡します。ベンダー間の「うちの範囲外」が発生しません。

💡

多品種少量・不良種類が多くても、追加料金なし

他社では品種が増えるたびに「再学習費用」「追加ライセンス」が発生しがちです。nanoFACTORYは定額ソリューション設計を基本とし、多品種少量生産や不良の種類が多いケースでも追加コストが膨らむ心配がありません。

スモールスタートの進め方

PoCから完全無人化まで、
現場を止めずに段階的に進める

一気に全ラインを切り替えるリスクは取りません。1工程・1ラインで効果を実証し、確信を持って展開します。

🔬

STEP 1
PoC(概念検証)

1工程・最小投資で検査AIの精度と実現性を検証。「できる・できない」を現場データで確認します。

▶️

STEP 2
パイロット導入

1ラインで本格稼働。精度・運用コスト・人員削減効果を実績として積み上げます。

📈

STEP 3
本導入・拡張

実証されたシステムを複数ライン・工程に展開。既存設備との統合も含め順次スケールアップします。

🏭

STEP 4
完全無人化

蓄積データで継続改善し、検査ラインから人を外した完全無人化を実現します。

対応実績のある業種・検査対象

精度要求の厳しい現場での実績が、
対応力の証明

目薬・医薬品レベルの基準に対応できる技術力があるため、一般的な製造現場の検査要件には余裕を持って対応できます。

💊 目薬・医薬品 🍱 食品・飲料 ⚙️ 精密部品 🔌 電子機器・基板 📦 パッケージ・印字検査 🏭 自動車部品
業種別活用シーン

製造業・医療・飲食——検査ニーズのある現場すべてに

nanoSIの「AI×メカ一体SI」は業種を問いません。あなたの現場の検査課題に合った活用イメージをご確認ください。

  • 外観検査の完全自動化

    傷・汚れ・寸法外れ・欠け・色ムラをAIカメラが全数検査。目視検査員を配置し続けるコストを削減し、検査精度のばらつきも排除します。

  • 多品種対応はAI再学習のみで

    製品変更のたびに装置を買い替える必要はありません。AIの再学習のみで新製品に対応。段取り変えのコストと工数を大幅に削減できます。

  • 精密部品・医薬品レベルの高精度検査

    目薬・医薬品・電子部品など微細な異物・欠陥にも対応。高精度な検査要件を、大手装置ベンダーより低コストで実現します。

  • 薬品・医療器具のセット確認

    処方薬の種類・数量の確認や手術器具のセットチェックをAIカメラで自動化。ヒューマンエラーを排除し、患者安全を高めます。

  • 医療材料の品質・期限チェック

    滅菌パックの破損・シール不良・使用期限切れをAIが自動検出。目視チェックの漏れをなくし、医療事故リスクを低減します。

  • 現場チェックのデータ化・記録

    各チェック作業の実施記録を自動蓄積。監査・品質管理委員会への報告データとして即活用でき、チェックシートの手書き記録も不要になります。

  • 提供品の品質・盛り付けチェック

    料理のビジュアル・盛り付け量・異物混入をAIが検査してクレームを事前防止。「提供基準に合っているか」を客観的データで管理します。

  • 食材の品質管理・規格外品排除

    納品された食材の鮮度・外観・規格をAIカメラが自動確認。規格外品の混入を排除し、仕入れ管理の工数と廃棄コストを削減します。

  • セントラルキッチン・食品ラインの省人化

    大量生産ラインでのAI全数検査導入で、品質担保と省人化を同時達成。製品切り替えへの対応も柔軟で、多品種の食品工場に最適です。

導入検討の入口として、まずは資料請求か無料サンプル評価から

導入事例や進め方を知りたい場合は資料請求、
自社ワークの適合性を見たい場合は無料サンプル評価をご活用ください。

事例は資料請求で。 導入イメージや進め方を、社内共有しやすい形で確認できます。
適合性は無料サンプル評価で。 対象ワークや画像をもとに、まず検査可能性の方向性を見られます。
検査工程の評価イメージ
導入事例の確認と、サンプルでの見立て。その両方から検討を始められます。